현장 라인 보링 머신 장비를 사용하면 중장비 조선소와 발전소가 가동 중지 시간을 줄이고 운송 비용을 절감하며 대부분 이익을 얻을 수 있습니다.
새로운 조선 기술의 적용으로 선박은 이전보다 더욱 대형화되고 있습니다. 초대형 유조선, 벌크선, 대형 컨테이너선의 선미관 직경은 비교적 크며, 일부는 약 1,000mm입니다. 또한 선미관의 직경도 길어져 일반적으로 약 5,000~10,500mm입니다. 위와 같은 방식으로 현장 보링을 진행하면 다음과 같은 부작용이 발생합니다. 1. 선미관이 길어지고, 보링 바가 더 길고 무거워지며, 발생하는 처짐도 커져 보링 품질에 영향을 미칩니다. 2. 더 긴 보링 바를 제작해야 하므로 막대한 투자가 필요합니다.
선미 기둥 샤프트 쉘 보링 절차 및 요구 사항
특수 공구 검사: 지지 베어링 간극, 보링 열의 매끄러움, 기어박스의 유연한 공급, 특정 수의 베어링, 공구 홀더 및 공구의 일치 여부에 대한 현장 검사.
도면: 지지 베어링의 설계 도면과 기술 레이아웃 도면을 숙지하고 보링 열의 실제 위치를 측정합니다.
보링 줄 취급: 수직 스프레더에서 보링 줄을 제거하고 특수한 V자형 프레임에 올려놓고 사용 현장으로 운반해야 하며, 불규칙한 취급은 엄격히 금지됩니다.
보링바 설치 : 선미기둥 샤프트쉘(하부)의 내부구멍을 순수알루미늄판이나 두께 3mm 이상의 두꺼운 고무피막으로 감싸고, 두 개의 박으로 V자 모양으로 들어올려 앞쪽 방향으로 묶습니다.
지지 베어링 위치: 보링 열을 선미 기둥의 축 구멍에 삽입한 후 V자형 풀리 프레임으로 들어 올리고, 직선 곡물을 마킹 플레이트 또는 특수 내부 카드로 다중 각도 교정하여 요구 사항을 충족시킵니다.
베어링 프레임 고정: 공정 도면의 요구 사항에 따라 지지 프레임을 설치하십시오. 좌판, 스테이판, 선체 또는 격실을 용접할 때는 베어링 쉘의 고정 나사를 완전히 풀어야 합니다.
보링 열 정렬: 지지 베어링 프레임을 용접하고 냉각한 후, 이중선 정렬은 나사로 조정할 수 있으며, 중심 위치는 요구 사항을 충족할 때까지 조정할 수 있습니다.
전체 시스템 검사: 교정 작업이 완료된 후 전원 시스템을 연결하고 윤활유를 추가하여 모터카의 시운전을 실시하여 다음을 확인할 수 있습니다. (1) 저속 시 진동; (2) 공급 위치가 요구 사항을 충족하는지 여부; (3) 몇 분간 작동 후 각 기어의 베어링 온도가 뚜렷하게 반영되는지, 샤프트 온도가 45° 이하인지 여부
공급: 거친 보링에 따라 공급하기 전에 장애물이 없는지 확인하기 위해 수동으로 도구를 선도한 후 소량을 공급합니다.
거친 보링: 보링 행은 안정적으로 실행되고 롤링 커터는 심각한 문제 없이 최대 절삭량에 따라 공급될 수 있습니다.
재검사: 거칠게 가공된 표면이 샤프트 쉘 전체 면적의 90%를 차지하는 경우 재검사를 수행해야 합니다. 보링 행을 점검하여 중심선을 찾고, 내부 구멍 크기를 측정하고, 선미관 블랭크 크기를 점검하여 가공 여유를 관리합니다.
정삭 보링: 황삭 보링이 정확하게 점검된 후 정삭 보링에 들어갑니다. 보링 열은 진동이나 롤링 커터 없이 안정적으로 작동해야 하며, 매끄러움이 요구 사항을 충족해야 합니다. 정삭 보링 작업은 선체 변형을 방지하기 위해 야간이나 비오는 날에 수행해야 합니다.
평면 스크래핑: 평면 스크래핑은 내부 구멍이 가공되어 검사를 통과한 후에만 수행할 수 있습니다(가공 후 검사 원 선이 연마되었기 때문).
샘플 바: 기술자, 검사관 및 장인이 굴착 및 검사에 합격한 후 배기관 처리 도면을 작성합니다.
선미 기둥 샤프트 쉘 보링 기술 요구 사항
1. 보링 중심과 샤프트 구멍의 원래 위치 중심선 사이의 편차는 0.10mm 이내여야 하며 선미 포스트 샤프트 쉘의 샤프트 쉘 구멍은
그리고 방벽 구멍의 중심은 동축이어야 하며, 정렬 오차는 0.10mm 이내여야 합니다.
2. 샤프트 시스템의 전면, 중앙 및 후면 베어링 구멍은 동축이어야 하며, 정렬 오차는 0.20mm를 초과해서는 안 됩니다.
3. 구멍 끝면은 가공 후 축선에 수직이 되어야 하며, 비수직도는 0.20mm를 초과해서는 안 됩니다.
4. 가공면의 평활도에 대한 요구사항은 접합면은 6.3, 비접합면은 25이다.
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